有關提升電容器鋁殼質量的實驗結果

　　電容器體積小，容量大，可靠性高，壽命長，是雷達、宇航飛行器、導彈等不可缺少的電子元件之一。用純鉭板沖制液體全鉭電容器鋁殼在國內一直不能生產，主要的原因是：現在國內的鉭板在深沖引伸鉭鋁殼時容易產生開裂、起皺、桔皮等現象，成品率低，難以達到高性能，高可靠性的要求。因此，在國內開展高質量的全鉭電容器鋁殼的研制工作就顯得格外迫切。本文借用金相、SEM等檢測手段對沖制成型和未成型的鉭殼進行了研究，探求其未成型的原因，并重新制定深沖前鉭板的加工及熱處理工藝，探討了深沖工藝和加工熱處理對全鉭電容器鋁殼成型性的影響，以期提高全鉭電容器鋁殼的沖制質量。在此基礎上，利用TEM等手段，又開展了鉭板加工硬化的研究，探明鉭板加工硬化率低的原因，以便為獲得高質量的全鉭電容器鋁殼提供實驗和理論依據及指導。研究結果表明：

　　1.不能深沖成形的鉭板存在晶粒粗大的問題，細小均勻的晶粒是保證鉭板深沖成合格鉭電容器鋁殼的重要條件。

　　2.用粉末冶金工藝生產的錠坯，其開坯后的鉭板經90(百分號)冷變形后，起始再結晶溫度為1100攝氏度，再結晶退火溫度定為1150攝氏度-1200攝氏度為宜。用電子束熔煉的錠坯，其開坯后的鉭板經90(百分號)冷變形后，起始再結晶溫度為800攝氏度左右，退火溫度在850攝氏度-900攝氏度為宜。

　　3.退火溫度選擇不適當會造成鉭板再結晶晶粒粗大，從而對深沖后鉭電容器鋁殼表面質量帶來不利的影響。

　　4.變形量的增大有利于細化深沖鉭板再結晶晶粒。電子束熔煉的鉭坯錠經90(百分號)變形量，850攝氏度退火40min或在900攝氏度退火10min后獲得較細晶粒。適當的高溫短時退火可以細化晶粒。粉末冶金工藝生產的鉭坯錠經90(百分號)變形量，1200攝氏度退火40min可以獲得細小均勻的晶粒。

　　5.純鉭的宏觀加工硬化速率比較低，冷加工時變形量達到90(百分號)以上都不需要中間退火。其中電子束熔煉的鉭板的加工硬化速率又要低于粉末冶金工藝生產的鉭板。電子束熔煉工藝生產的鉭板和粉末冶金工藝生產的鉭板的應變硬化指數n都較低，反映鉭板對加工硬化不是很敏感。

　　6.通過TEM觀察，發現變形95(百分號)后，純鉭的位錯密度都不是很高，存在有位錯胞亞結構。鉭的層錯能高，位錯容易交滑移，使位錯密度降低。根據林位錯硬化理論，也可以認為，鉭在室溫下的塑性變形時，滑移系主要為(110)<111>，次滑移系的激活比較少，因此穿過主滑移系的林位錯密度比較低，位錯之間相互作用少，導致鉭的加工硬化速率低。